行业新闻
激光拼焊板在汽车车身制造中的应用
2018年08月28日
为顺应车身制造“轻量化、安全与节能”的发展趋势，激光拼焊板在汽车制造工业中得到广泛应用。激光拼焊板是将不同厚度、材质及表面状态的钢板使用激光焊接设备焊接在一起，冲压制造成零件，以满足对材料性能及厚度的不同要求。介绍了激光拼焊板技术的应用、优势及制造工艺，其应用实现了减轻车身质量、增加车身刚度、减少车身零件装配数量、提高装配精度及降低汽车制造成本的目的。
汽车制造领域是当前最大规模使用激光焊接技术的行业，从汽车零部件生产到车身制造，激光焊接已经成为汽车制造生产中的重要焊接方法之一。激光拼焊板是将不同表面镀层、材质及厚度的2 块或多块钢板通过激光焊接方法拼接在一起成为毛坯件，然后在汽车制造厂冲压制造成零部件。因其具有自由组合的性质，可将不同的钢板进行拼接，作为激光焊接在汽车车身制造中的主要应用，实现了减轻车身质量、增加车身刚度、减少车身零件装配数量、提高装配精度及降低汽车制造成本的目的。
1.激光拼焊板的应用
从20 世纪80 年代中期开始，激光拼焊板作为新技术在欧洲、美国及日本得到了广泛关注。激光拼焊板工艺主要为汽车行业进行配套服务，尤其在车身生产、制造和设计方面，激光拼焊板的使用有着巨大的优势。目前，由激光拼焊板生产的汽车车身零部件主要有前后车门内板、前后纵梁、侧围、底板、车身两侧的A，B，C柱、轮罩及背门内板等，其中，门内板应用此工艺最多，其次是前纵梁。
根据零件结构、功能及材料利用率等的不同，激光拼焊板的焊接形式也有所不同。
分为：直线焊接、折线焊接、曲线焊接、多零件组合焊接
2.激光拼焊板的应用优势
激光拼焊板在汽车产品上应用后，有效提高了整车的各项性能，并且在降低制造成本方面具有显著的优势。采用激光拼焊板与传统零部件产品制造工艺对比，其优势是显而易见的。
3.激光拼焊板设备的组成及工艺流程
生产设备主要由三部分组成
1）传输装置：包括上料车、拆垛机器人、中转机器人、下料机器人、磁性传送带、打浅 坑装置及堆垛机器人；
2）激光焊接设备：包括定位工作台及激光焊机；
3）检测设备：包括在线无损检测设备及检测机器人。
主要工艺流程包括5个方面
1）料片生产。把金属板材或者金属带材裁剪成预定尺寸及形状的料片，一般使用开卷落 料线和摆剪设备进行钢板的裁剪，保证必要的裁剪精度及良好的切边质量
2）上料工序。通过上料车、拆垛机器人及中转机器人将料片放置到夹紧定位装置。
3）加紧定位。经过预定位工作台和精定位工作台的2 次定位，将料片准确定位，准备焊 接
4）激光拼焊。在激光拼焊时，既要保证良好的经济性，又要保证整个焊缝均衡，焊缝宽 度等于原始材料的厚度并具有较好塑性，即冲压形变能力，焊缝强度不低于被焊接材 料中屈服强度低的材料的强度
5）下料、焊缝检测。通过机器人将焊完的板料抓起并竖立，待检测机器人检测完毕后， 将板料放到磁性传送带。目前某些焊接设备具有在线不间断质量监控系统，能够在焊 接过程中对焊缝位置、间隙、外形及焊接缺陷进行质量检测。对激光拼焊焊缝缺陷， 可以用电磁声学法（使用横向偏振平面波）以及微焦点X 光透视等传统方法检测，也 可以用光学摄像来进行外形与局部缺陷检测
6）打浅坑、堆垛及抽检工序。激光拼焊完成后，由于板料有厚度差，为补偿板料堆放时 的厚度不同，在板料打上浅坑，堆垛时保证堆齐。板料打完浅坑由堆垛机器人完成板 料的叠放。在需要进行人工检测时，堆垛机器人可以将板料放到检测墙上，人工将其 从线内移到线外，在全线不停机的情况下，进行人工抽查。在对拼焊板焊区质量进行 生产抽检时，应主要检测焊缝的强度及塑性，包括对焊缝及焊区物理力学性能的试验
4 激光拼焊板质量要求
激光拼焊板焊接完成后易产生的质量缺陷，如图4所示。质量控制标准为：上下凹陷深度不得超过薄板厚度的10%；上下凸起不能超过薄板厚度的20%；上下错边深度不得超过薄板厚度的10%。
随着汽车工业将减重、节能、减排及提高汽车被动安全性作为汽车的发展趋势，激光拼焊板得到了大量应用。在白车身结构件上使用激光拼焊板，可以减轻车身质量，显著提高安全性能。在冲压过程中, 材料能得到合理利用，降低了废品率，同时减少对冲压模具、装配夹具及焊接设备的使用，降低了制造成本。因此激光拼焊板的大量运用是汽车工业发展的必然趋势。
内容来自网络
AMTS 2019 第十五届上海国际汽车制造技术与装备及材料展览会将于2019年7月3-6日在上海举行，将汇聚来自中国/亚洲的知名汽车制造商和一级供应商的工程技术人员和决策者到场参观，预计将有来自世界各地800家展商参展，吸引80,000专业观众到场参观。
点击此处，申请2019展位
获取更多展会信息：
邮箱：info@for-expo.com
电话：86-21-6468 1300/6468 1550
汽车制造领域是当前最大规模使用激光焊接技术的行业，从汽车零部件生产到车身制造，激光焊接已经成为汽车制造生产中的重要焊接方法之一。激光拼焊板是将不同表面镀层、材质及厚度的2 块或多块钢板通过激光焊接方法拼接在一起成为毛坯件，然后在汽车制造厂冲压制造成零部件。因其具有自由组合的性质，可将不同的钢板进行拼接，作为激光焊接在汽车车身制造中的主要应用，实现了减轻车身质量、增加车身刚度、减少车身零件装配数量、提高装配精度及降低汽车制造成本的目的。
1.激光拼焊板的应用
从20 世纪80 年代中期开始，激光拼焊板作为新技术在欧洲、美国及日本得到了广泛关注。激光拼焊板工艺主要为汽车行业进行配套服务，尤其在车身生产、制造和设计方面，激光拼焊板的使用有着巨大的优势。目前，由激光拼焊板生产的汽车车身零部件主要有前后车门内板、前后纵梁、侧围、底板、车身两侧的A，B，C柱、轮罩及背门内板等，其中，门内板应用此工艺最多，其次是前纵梁。
根据零件结构、功能及材料利用率等的不同，激光拼焊板的焊接形式也有所不同。
分为：直线焊接、折线焊接、曲线焊接、多零件组合焊接
2.激光拼焊板的应用优势
激光拼焊板在汽车产品上应用后，有效提高了整车的各项性能，并且在降低制造成本方面具有显著的优势。采用激光拼焊板与传统零部件产品制造工艺对比，其优势是显而易见的。
3.激光拼焊板设备的组成及工艺流程
生产设备主要由三部分组成
1）传输装置：包括上料车、拆垛机器人、中转机器人、下料机器人、磁性传送带、打浅 坑装置及堆垛机器人；
2）激光焊接设备：包括定位工作台及激光焊机；
3）检测设备：包括在线无损检测设备及检测机器人。
主要工艺流程包括5个方面
1）料片生产。把金属板材或者金属带材裁剪成预定尺寸及形状的料片，一般使用开卷落 料线和摆剪设备进行钢板的裁剪，保证必要的裁剪精度及良好的切边质量
2）上料工序。通过上料车、拆垛机器人及中转机器人将料片放置到夹紧定位装置。
3）加紧定位。经过预定位工作台和精定位工作台的2 次定位，将料片准确定位，准备焊 接
4）激光拼焊。在激光拼焊时，既要保证良好的经济性，又要保证整个焊缝均衡，焊缝宽 度等于原始材料的厚度并具有较好塑性，即冲压形变能力，焊缝强度不低于被焊接材 料中屈服强度低的材料的强度
5）下料、焊缝检测。通过机器人将焊完的板料抓起并竖立，待检测机器人检测完毕后， 将板料放到磁性传送带。目前某些焊接设备具有在线不间断质量监控系统，能够在焊 接过程中对焊缝位置、间隙、外形及焊接缺陷进行质量检测。对激光拼焊焊缝缺陷， 可以用电磁声学法（使用横向偏振平面波）以及微焦点X 光透视等传统方法检测，也 可以用光学摄像来进行外形与局部缺陷检测
6）打浅坑、堆垛及抽检工序。激光拼焊完成后，由于板料有厚度差，为补偿板料堆放时 的厚度不同，在板料打上浅坑，堆垛时保证堆齐。板料打完浅坑由堆垛机器人完成板 料的叠放。在需要进行人工检测时，堆垛机器人可以将板料放到检测墙上，人工将其 从线内移到线外，在全线不停机的情况下，进行人工抽查。在对拼焊板焊区质量进行 生产抽检时，应主要检测焊缝的强度及塑性，包括对焊缝及焊区物理力学性能的试验
4 激光拼焊板质量要求
激光拼焊板焊接完成后易产生的质量缺陷，如图4所示。质量控制标准为：上下凹陷深度不得超过薄板厚度的10%；上下凸起不能超过薄板厚度的20%；上下错边深度不得超过薄板厚度的10%。
随着汽车工业将减重、节能、减排及提高汽车被动安全性作为汽车的发展趋势，激光拼焊板得到了大量应用。在白车身结构件上使用激光拼焊板，可以减轻车身质量，显著提高安全性能。在冲压过程中, 材料能得到合理利用，降低了废品率，同时减少对冲压模具、装配夹具及焊接设备的使用，降低了制造成本。因此激光拼焊板的大量运用是汽车工业发展的必然趋势。
内容来自网络
AMTS 2019 第十五届上海国际汽车制造技术与装备及材料展览会将于2019年7月3-6日在上海举行，将汇聚来自中国/亚洲的知名汽车制造商和一级供应商的工程技术人员和决策者到场参观，预计将有来自世界各地800家展商参展，吸引80,000专业观众到场参观。
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