铝合金初期是用在车身构件、装饰件、发动机上大量使用。随着技术的发展，汽车用钢材的占有量不断下降，铝合金材料大幅度的增加。同时铝合金具有密度小、比强度和比刚度较高、弹性好、抗冲击性能好和相当高的再回收率、再生率等一系列优良特征，因此受到了人们的普遍关注。

奇瑞捷豹路虎凭什么能造出全铝车身的汽车？
捷豹是全世界铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌，国产后，奇瑞捷豹路虎理所当然地把最先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，建立起了一个国内首家专制全铝车身车间。

 全新捷豹XFL作为捷豹路虎的首款铝质车身车型，开创了国内首款铝质车身的先河。生产后，也把最先进、智能、环保的高端铝材技术引进中国，建立了国内首家专制全铝车身车间，也被誉为“全球样板工厂”。让我们一同来看捷豹路虎常熟工厂为何能造出全铝车身的汽车。

拼装车间没有一丝火花飞溅

奇瑞捷豹路虎常熟工厂车间内，与传统的车身焊装车间最大的不同是，现场在生产当中并没有想象中火花四溅的情景，火花少最直接代表着产生的销烟、灰尘就会少。

这是由于它采用了“自冲铆接”的工艺。自冲铆接技术为冷连接技术，车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，比传统焊接节能70%。


 

铆接技术有哪些优势呢？首先，奇瑞捷豹路虎常熟生产基地的伺服电机已经达到60~80KN的压力，无需预留孔，可以将铆钉直接压入待铆接板材，成型后，充盈于铆模之中，这样不需要热源的铆接技术避免了车身材料在连接处的热变形。通过这种方式打造的车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

那么铆接的密封性如何？铆接板件在铆接点之间会有间隙，而这个间隙会影响整车的NVH特性，然而在奇瑞捷豹路虎有一个秘诀，就是车身结构的黏合剂，通过与车身结构黏合剂的组合使用，不仅能把振动和噪声堵死，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。

355台默默工作的机器人

在捷豹路虎常熟工厂里，全铝车身车间可以看到正在作业的机器人比真人多得多。纵观整条生产线，大量来自ABB公司（AMTS 2017展位号：E3-D01）、Henrob公司提供的供钉系统及铆枪，以及SCA公司的涂胶系统在有条不紊地协同合作，自动化程度非常高。

在这一车间有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232台，为国内最多，并且已经实现了100%自动化率。而且自冲铆接与车身结构粘合剂组合通常被应用于航空制造业，这一技术不仅可以将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍，与传统点焊相比，更能增加30%的车身强度。而去年路虎上市的捷豹XFL车身所用的铝材连接，就是采用的这一技术。


 

可以循环再使用的铝

根据车身的部位不同，也需要选择不同的铝合金材料，从而保证车身的刚度、连接性和吸能性能。所以奇瑞捷豹路虎找来了诺贝丽斯来一起解决这个问题，他们共同开发了一种高强度铝合金——RC5754，在全新捷豹XFL车身中就使用了这种新型材料，并且还可以实现闭环再回收，极大地提高了材料的利用率。


 

由于全球汽车油耗和尾气排放标准不断趋严，以及新能源汽车续航里程问题未能得到有效的解决，汽车轻量化设计也有望成为汽车行业未来发展的一大方向。

AMTS 2017作为中国汽车装备第一展也将继续关注全铝车身发展，专辟AL Engineering Zone，重点展示全铝车身设计、开发、应用到全铝车身轻量化整体解决方案（点击预登记，免费观展）。同时，展会期间还将举办Future Car Body 2017 第二届未来车身大会，进一步解读全铝车身轻量化设计、应用趋势、车身连接等问题。

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